一、設備安裝與調試

1. 基礎條件準備

• 環境要求：
  • 潔凈度：車間需達到ISO Class 7（萬級）標準，避免灰塵附著標簽或傳感器（尤其透明標簽需無塵環境）。
  • 溫濕度：溫度控制在15℃~30℃（防止標簽膠水因低溫凝固或高溫軟化），濕度≤65%RH（避免標簽吸濕變形）。
  • 振動隔離：設備基礎需獨立于其他振動源（如灌裝機、壓蓋機），或加裝空氣彈簧減振器（振動加速度≤0.1m/s²）。

2. 機械安裝規范

• 水平度調整：
  • 使用激光水平儀檢測設備底座，確保水平度誤差≤0.05mm/m（避免因傾斜導致標簽歪斜）。
  • 調整支腳螺栓時，需對稱擰緊，防止局部受力變形。
• 輸送帶對中：
  • 輸送帶中心線需與貼標頭中心線重合（誤差≤0.2mm），可通過調節輸送帶兩側導軌實現。
  • 輸送帶速度需與貼標速度匹配（如輸送帶速度為30m/min，則貼標頻率需同步調整）。

3. 電氣連接檢查

• 電源穩定性：
  • 使用穩壓電源（如UPS+穩壓器組合），確保電壓波動≤±3%（避免電機抖動或傳感器誤動作）。
  • 接地電阻需≤1Ω（防止靜電干擾觸摸屏或PLC控制）。
• 氣源質量：
  • 壓縮空氣需經過三聯件（過濾器+減壓閥+油霧器）處理，壓力穩定在0.5MPa±0.05MPa。
  • 過濾器精度需≤5μm（防止氣缸活塞磨損或真空發生器堵塞）。

二、標簽與瓶子適配性

1. 標簽材質選擇

• 不干膠標簽：
  • 膠水類型需匹配瓶體材質（如玻璃瓶用丙烯酸膠，PET瓶用橡膠系膠）。
  • 底紙強度需≥80g/m²（防止高速剝離時斷裂）。
• 透明膜標簽：
  • 需選用高透明PET膜（透光率≥90%），并預涂靜電消除劑（避免吸附灰塵）。
  • 標簽厚度需控制在80μm~120μm（過厚易卡標，過薄易起皺）。

2. 瓶子尺寸公差控制

• 直徑公差：
  • 圓柱瓶直徑公差需≤±0.3mm（如直徑75mm的瓶子，實際尺寸應在74.7mm~75.3mm之間）。
  • 異形瓶需提供3D模型或實樣，供設備廠商定制夾具。
• 高度公差：
  • 瓶高公差需≤±1mm（避免貼標頭壓標時接觸瓶蓋或瓶底）。
  • 若瓶高變化大（如同一生產線生產330ml和750ml瓶），需加裝自動測高裝置（如激光傳感器）。

3. 標簽位置校準

• 軸向位置：
  • 使用塞尺或激光測距儀調整標簽與瓶口的軸向距離（如標簽下緣距瓶口5mm±0.3mm）。
  • 對于螺旋蓋瓶子，需確保標簽覆蓋瓶蓋螺紋（通常標簽上緣超出瓶蓋2mm）。
• 周向位置：
  • 通過編碼器或色標傳感器定位標簽起貼點（如酒標圖案需與瓶身接縫對齊）。
  • 異形瓶需采用視覺定位系統（如CCD相機+圖像處理軟件），精度可達±0.1mm。

三、運行中監控與調整

1. 關鍵參數實時監測

• 貼標速度：
  • 速度需與灌裝、壓蓋工序同步（如灌裝機速度為8000瓶/小時，則貼標機速度需≥8200瓶/小時以留緩沖）。
  • 加速階段需采用S型曲線（避免瞬態沖擊導致標簽移位）。
• 標簽張力：
  • 使用張力傳感器監測標簽卷松緊度（張力需穩定在2N~5N，過松易跑偏，過緊易斷裂）。
  • 更換標簽卷時，需手動調整張力控制器（如磁粉制動器電流）。

2. 常見故障快速處理

• 標簽跑偏：
  • 現象：標簽邊緣與瓶身不平行（誤差＞0.5mm）。
  • 原因：
    • 標簽卷軸心偏移（需重新安裝標簽卷，確保軸心與設備中心線重合）。
    • 導向輥磨損（需更換表面鍍鉻的導向輥，粗糙度≤Ra 0.2μm）。
  • 解決：
    • 調整標簽糾偏裝置（如電動糾偏器或機械式擋板）。
    • 清潔導向輥表面油污（用異丙醇擦拭后吹干）。
• 標簽起皺：
  • 現象：標簽表面出現橫向或縱向褶皺。
  • 原因：
    • 貼標頭壓力不均（如氣缸壓力不一致導致一側壓標過緊）。
    • 標簽膠水涂布不均（需更換標簽供應商或調整涂膠輥間隙）。
  • 解決：
    • 使用壓力調節閥單獨調整貼標頭兩側氣缸壓力（誤差≤0.01MPa）。
    • 在標簽背面加涂硅油（如道康寧DC-200，用量0.5g/m²）以降低摩擦。

3. 瓶型切換注意事項

• 夾具更換：
  • 切換瓶型時，需更換對應夾具（如從圓柱瓶切換到方形瓶需更換V型夾塊）。
  • 夾具材質需選用耐磨工程塑料（如POM）或不銹鋼（避免刮傷瓶體）。
• 程序調用：
  • 提前在PLC中存儲不同瓶型的參數組（如速度、壓力、位置等）。
  • 切換時通過HMI一鍵調用參數，并手動確認關鍵尺寸（如用卡尺測量夾具間距）。

四、維護與保養

1. 日常清潔

• 標簽路徑清潔：
  • 每日用無塵布擦拭標簽導向輥、剝標板、壓標頭（避免膠水殘留）。
  • 每周用酒精清洗貼標頭海綿（防止膠水硬化堵塞海綿孔隙）。
• 瓶子輸送系統：
  • 每日清理輸送帶上的酒液殘留（用中性清潔劑擦拭后吹干）。
  • 每月檢查輸送帶磨損情況（若出現裂紋或分層需及時更換）。

2. 定期保養

• 氣動元件維護：
  • 每季度更換空氣過濾器濾芯（如SMC AF系列，過濾精度5μm）。
  • 每半年給氣缸活塞桿涂抹高溫潤滑脂（如Molykote 33）。
• 電氣元件檢查：
  • 每半年檢查傳感器接線是否松動（如色標傳感器、光電開關）。
  • 每年更換PLC電池（如西門子S7-1200電池壽命約5年，需提前備件）。

3. 耗材更換

• 貼標頭海綿：
  • 根據使用頻率，每3~6個月更換一次（海綿孔隙堵塞會導致壓標不均）。
• 真空發生器濾芯：
  • 每2個月清洗一次（用壓縮空氣反吹，若堵塞嚴重需更換）。

五、安全操作規范

1. 機械防護

• 安全光柵：
  • 在設備入口和出口安裝安全光柵（如SICK WT系列），防止人員伸手進入危險區域。
  • 光柵響應時間需≤20ms（符合IEC 61496標準）。
• 急停按鈕：
  • 在操作面板和設備兩側安裝急停按鈕（紅色蘑菇頭式，直徑≥30mm）。
  • 急停按鈕需定期測試（每月按壓一次，確認設備能在0.5秒內停止）。

2. 電氣安全

• 絕緣檢測：
  • 每季度用兆歐表檢測電機、傳感器絕緣電阻（正常應＞1MΩ）。
  • 若絕緣電阻下降，需檢查線纜是否破損或受潮。
• 接地保護：
  • 設備金屬外殼需可靠接地（接地線截面積≥4mm²）。
  • 每月用接地電阻測試儀檢測接地電阻（需≤1Ω）。

3. 人員培訓

• 操作培訓：
  • 新員工需接受至少8小時的實操培訓（包括參數設置、故障排除、安全規范）。
  • 培訓后需通過考核（如獨立完成瓶型切換和故障處理）。
• 維護培訓：
  • 維修人員需掌握電氣原理圖和機械結構圖（能快速定位故障點）。
  • 每年參加設備廠商組織的升級培訓（了解新功能如視覺定位、遠程診斷）。

六、典型故障案例

案例1：透明標簽氣泡

• 現象：貼標后標簽表面出現圓形氣泡（直徑0.5mm~2mm）。
• 原因：
  • 標簽與瓶體之間空氣未排盡（因標簽膠水粘度低或壓標時間短）。
  • 瓶體表面油污（如灌裝時酒液滴落未清理）。
• 解決：
  • 更換高粘度膠水（如初始粘度≥3N/25mm）。
  • 在壓標頭加裝橡膠滾輪（延長壓標時間至0.3秒）。
  • 增加瓶體清潔工序（如用離子風槍吹掃表面）。

案例2：異形瓶貼標歪斜

• 現象：方形瓶標簽與瓶身接縫角度偏差＞1°。
• 原因：
  • 視覺定位系統校準錯誤（相機鏡頭畸變未補償）。
  • 夾具定位銷磨損（導致瓶子旋轉時晃動）。
• 解決：
  • 重新標定視覺系統（使用標準標定板校正鏡頭畸變）。
  • 更換定位銷（選用硬度HRC60以上的不銹鋼材質）。